انواع لوله های فلزی

1- لوله مانیسمان ( بدون درز )

2-لوله سیاه درزدار

3- لوله گالوانیزه

لوله های سیاه بدون درز(مانیسمان)

 از لوله های بدون درز مانیسمان در سیستم های فشار بالا و دما بالا استفاده می گردد و این نوع لوله ها قابلیت دوام بیشتری در محیط های با خوردگی بالا دارند و ساختار و مقاومت یکنواختی در تمام طول لوله وجود دارد. لوله های بدون درز به روش های مختلفی همچون ریخته گری شنی، ریخته گری گریز از مرکز، مانیسمان و ... تولید می گردد. هزینه تولید لوله های مانیسمان در سایزهای بزرگ زیاد بوده و معمولا در سایزهای کوچکتر از آنها استفاده می شود.لوله های مانیسمان نام دیگر آن، لوله بدون درز می باشد که برای استفاده در فشار و دمای بالا می باشد از جمله مواردی که از لوله مانیسمان استفاده می شود برای سیستم اطفاء حریق ، موتورخانه و ... می باشد.

لوله های سیاه درزدار

نوع دیگری از لوله ها ، لوله های درز دار می باشند که با استفاده از لوله کردن ورق و جوشکاری درز آن تولید می شود. از لوله های درز دار برای انتقال گاز، بخار و آب در سیستم های تاسیساتی فشار متوسط و سیستم های آتش نشانی و فاضلاب استفاده می شود. لوله های درز دار هزینه تولید پایین تری داشته و نسبت به لوله های مانیسمان قیمت پایین تری دارد همچنین حد تحمل فشار و دمایی پایین تری نسبت به لوله های مانیسمان دارد.

نکته : برای سایزهای کوچک و متوسط لوله های مانیسمان مناسبتر و در سایزهای بزرگ لوله های درزدار به صرفه ترند.

لوله های گالوانیزه

لوله های گالوانیزه نیز نوع دیگری از لوله ها فلزی می باشد که به دو دسته لوله های فولادی گالوانیزه و لوله های آهنی گالوانیزه تقسیم می شوند. لوله های فولادی گالوانیزه در مقایسه با نوع آهنی سبکتر و براق تر هستند. از لوله ای گالوانیزه در تجهیزات تهویه مطبوع، محیط های اسیدی و مستعد زنگ زدن، گلخانه ها،تصفیه خانه ها، حصارکشی، سیستم های تخلیه فاضلاب استفاده می شود. کلیه لوله های گالوانیزه در شاخه های 6 متری و از سایز 1/2 اینچ تا قطر 6 اینچ تولید می گردند و اتصال آنها به صورت دنده ای است. لوله های گالوانیزه معمولا در سیستم زیرزمینی کاربرد ندارد. لوله های گالوانیزه برای انتقال آب استفاده می شود و به علت پوششی که از فلز روی دارند مورد خوردگی و زنگ زدگی قرار نمیگیرند . لوله های گالوانیزه به صورت جوشی استفاده نمی شوند و هر دو سر آن به صورت دنده ای می باشد.

برای اطلاع از قیمت لوله به فولاد فیدار مراجعه نمایید.

انواع لوله درزدار براساس نوع جوش:

در صنعت دو نوع لوله به کار میرود: لوله درزدار و بدون درز. در مورد لوله بدون درز یا مانیسمان در مقاله قبلی به طور مفصل بحث شد و در این مقاله سعی داریم به توضیحاتی در مورد لوله درزدار, ویژگیها و کاربرد آن بپردازیم. 

هنگامی که یک ورق فولادی طبق ابعاد و  ضخامت های خاصی برش خورده, نورد شود و سپس لبه ورقه ها به هم جوش خورده وبه شکل لوله درآید محصول آن لوله درزداراست که به خاطر روش اعمال شده به لوله جوش نیز معروف است و نوع جوش به کار رفته در تولید این نوع لوله انقدر مهم است که یک سری دسته بندی این نوع لوله بر اساس همین امراست.

انواع لوله درزدار براساس نوع جوش

انواع استاندارد میلگرد و تفاوت آنها

امروزه در صنعت ساختمان سازی, چند مقوله مهم مورد توجه خاص مهندسان قرار میگیرد که از جمله رایج ترین آنها: 1.توجه به مسائل زیست محیطی و حفظ منابع طبیعی 2.صرفه جویی در مصرف مواد اولیه و در نتیجه کاهش هزینه ها 3.حداکثر استفاده از حداقل مساحت موجود است و یکی از پارامترهای مهم در محقق شدن اهداف مذکور, دقت در تولید مصالح ساختمانی باکیفیت و استاندارد است. یکی از این مصالح پرکاربرد, میلگرد یا آرماتور است که باید در تولید آن به نکات فنی زیادی توجه شود و از جمله این نکات, توجه به خواص مکانیکی فولاد و شرایط اقلیمی منطقه مورد مصرف این مقطع فولادی است. همه این نکات در مجموعه ای تحت عنوان استاندارد میلگرد تعریف شده است که مانند دیگر تولیدات صنعتی, در هر کشور استاندارد خاصی مدنظر قرار میگیرد که در اینجا به چند نمونه از آنها اشاره خواهیم کرد:

آشنایی با فرآیند تولید کنسانتره از سنگ آهن

فرآوری سنگ آهن یکی از مهمترین فرایندهای زنجیره تولید فولاد است. در فرایند آهن سازی به سبب محدودیت هایی در خصوص کیفیت و میزان دانه بندی خوراک و تأثیر پارامترهایی اعم از عیار سنگ آهن، میزان عناصر مضر مانند گوگرد و فسفر، می‌بایست به منظور تغلیظ (فراوری) موراد فوق رعایت گردد تا کنسانتره به مشخصات مورد نظر دست یابد.

فراوری سنگ آهن براساس محصول تولیدی به دو دسته تولید سنگ آهن دانه بندی شده و تولید کنسانتره سنگ آهن تقسیم می شود.

تولید سنگ آهن دانه بندی عموماً بصورت خشک و بدون آب انجام می شود. خوراک آن سنگ آهن با عیار حدود ۵۰% و محصول نیز سنگ آهن با عیار ۶۸–۶۰% در دو یا سه کلاس ابعادی است.

در کارخانه خوراک در دو یا سه مرحله خرد و توسط سرند به کلاس دانه بندی مختلف تقسیم می شود. سپس با استفاده از روشهای جدایش فیزیکی (عمدتاً به روش مغناطیسی) سنگ آهن پرعیار از باطله کم عیار جدا می شود. این محصول که سنگ آهن دانه بندی نامیده می شود، به علت پایین بودن عیار، قابل استفاده در سیستم احیاء مستقیم نمی باشد لیکن قابل استفاده در کوره بلند می باشد.

به روز ترین قیمت ناودانی

در کارخانجات مختلف، با توجه به خصوصیات سنگ آهن خوراک کارخانه، مراحلی از این فرایند حذف و یا به آن اضافه می گردد و یا تقدم و تأخر مراحل تغییر می یابد.

در کانسارها عیار متوسط سنگ آهن پایین است و مقدار عناصر بیش از حد مورد قبول است. به همین دلیل برای پرعیارسازی از روشهای پیشرفته تر و مدار پیچیده تری اقدام به تولید کنسانتره می شود. مدار فرآوری بطور کلی از واحدهای خردایش–آسیا کنی–پرعیارسازی و آبگیری تشکیل شده است.

در کنار این واحدها، واحدهای حمل و نقل، تأمین آب، تأسیسات و…بعنوان واحدهای جانبی ذکر می‌شود.

اولین مرحله در کارخانه با ورود ماده معدنی به سنگ شکن (کلی یا ژیراتوری) آغاز می شود. در این بخش قطعات بین ۲۰-۲۵ الی ۱۰۰ سانتی متر به ابعاد کوچکتر از ۲۵-۲۰ سانتیمتر خرد می شوند.

البته در ورودی سنگ شکن سرند ثابت گریزلی نصب می شود که روزنه های آن برابر با ابعاد محصول خروجی از سنگ شکن هستند. به این ترتیب ابعاد ریزتر وارد سنگ شکن نمی شوند تا مبادا خردتر شوند.

پس مواد معدنی خرد شده با نوار نقاله وارد مرحله بعدی سنگ شکن و سرند می شوند. در این بخش که بسته به ابعاد و خصوصیات مواد معدنی ممکن است از ۲ مرحله سنگ شکنی خشک تشکیل شده باشد، از سنگ شکن مخروطی استفاده می شود و ابعاد مواد معدنی تا اندازه ۳۰ میلی متر کاهش می یابد.

لازم به ذکر است خردایش چند مرحله‌ای به منظور کنترل دانه بندی و جلوگیری از خردایش بیش از حد ماده معدنی انجام می‌شود.

سپس این مواد معدنی با ابعاد کمتر از ۳۰ میلی متر، به منظور خردایش بیشتر وارد مرحله آسیاکنی می شود که بصورت تر انجام می پذیرد. در این مرحله، مواد توسط آسیای خودشکن یا نیمه خودشکن و یا آسیای غلتکی فشاری تا اندازه ۱-۵/۰ میلی متر آسیا می شوند.

این ماده با ابعاد ۱-۵/۰ سپس به مرحله بعدی هدایت می شود و در آنجا توسط آسیاهای گلوله ای مورد خردایش بیشتر قرار می گیرد.

در این قسمت ها که خردایش در محیط تر انجام می پذیرد، ابعاد خردایش توسط هیدروسیکلون ها کنترل می گردد. و هدایت مواد که در آب شناور هستند و ترکیب دوغاب (اسلاری) را ایجاد کرده اند، توسط پمپ‌ها انجام می شود.

 ذرات پس از عبور از مرحله آسیا کنی به ابعاد بسیار ریز مورد نظر رسیده اند و لازم است به منظور جدا کردن مواد باارزش از ترکیبات باطله داخل اسلاری، وارد مرحله بعدی شوند. اسلاری توسط پمپ به مرحله جدایش مغناطیسی هدایت می شود. جداکننده های مغناطیسی تر، عموماً جداکننده های نوع درام هستند. اسلاری از روی این درام ها که دارای خاصیت مغناطیسی هستند عبور داده می شود. کانی های آهن دار به درام می چسبند. و در انتهای درام توسط یک تیغه از روی درام جمع آوری می شوند. سایر کانی های موجود در دوغاب نیز از ته ریز تجهیز خارج می شوند.

این جداکننده های مغناطیسی دارای انواع شدت پایین، شدت متوسط، شدت بالا و گرادیان بالا هستند که انتخاب آنها براساس خواص مواد معدنی و تست فراوری که قبلاً روی ماده معدنی به انجام رسیده است، صورت می پذیرد. و در صورتیکه عناصری مانند فسفر و گوگرد در کنسانتره وجود داشته باشد، از روش فلوتاسیون برای جدایش مواد مزاحم از کنسانتره استفاده می شود.

قیمت به روز لوله داربستی را از ما بخواهید.

سنگ آهن پرعیار شده حاوی مقادیری آب است که باید آبگیری و خشک گردد و رطوبت آن به ۱۰-۹ درصد برسد. بدین منظور از فیلترها برای جدایش آب کنسانتره بدست آمده، استفاده می شود. سپس کنسانتره آبگیری شده به انبار محصول منتقل و در آنجا دپو می‌گردد.

باطله نیز برای آبگیری به سمت تجهیزاتی بنام تیکنر هدایت می شود. در آنجا مواد جامد ته نشین شده و آب بصورت سرریز از بالای تیکنرخارج می شود. ذرات جامد تهنشین شده نیز توسط بازوی جمع کننده کف تیکنر به سمت مرکز هدایت و توسط پمپ به سمت سد باطله هدایت می شوند. برای افزایش سرعت ته نشینی این مواد از مواد شیمیایی پلیمری بنام فلوکولانت استفاده می شود که باعث چسبیدن ذرات باطله به یکدیگر و افزایش سرعت سقوط آنها می شود.

تولید میلگرد

همانطور که درمقاله قبلی بررسی شد برای تولید انواع میلگرد یا آرماتور که جزئی از مقاطع فولادی نیمه ساخته به شمار میروند روشهای مختلفی وجود دارد که فرآیندهای تولید میلگرد با نورد گرم و سرد توضیح داده شد و در این مقاله به ادامه معرفی روشها میپردازیم: 

این روش درواقع روش پیشرفته نورد سرد است چراکه فولادی که به یکباره سرد و شکننده شده دوباره تحت عملیات حرارتی قرار میگیرد تا از شکنندگی آن کم شده و برشکل پذیریش بیفزایند؛ درضمن به علت وجود کربن کمتر در ساختار فولاد به کاررفته، میلگرد حاصل از این روش از استحکام و قابلیت شکل پذیری بالاتری برخوردارخواهد بود و قدرت تسلیم میلگرد را تا 500 نیوتن بر مترمربع افزایش میدهد.

تولید میلگرد به روس ترمکس و میکروآلیاژی